數控車床加工圓球編程|數控車床加工編程典型實例

更新時間:2019-04-10 來源:工礦企業 點擊:

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隨著數控機床的發展與普及,現代化企業對于懂得數控加工技術、能進行數控加工編程的技術人才的需求量必將不斷增加。數控車床是目前使用最廣泛的數控機床之一。本文就數控車床零件加工中的程序編制問題進行探討。
  
  數控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備,是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術的產物。隨著數控機床的發展與普及,現代化企業對于懂得數控加工技術、能進行數控加工編程的技術人才的需求量必將不斷增加。數控車床是目前使用最廣泛的數控機床之一。本文就數控車床零件加工中的程序編制問題進行探討。
  
  
  
  一、編程方法
  
  數控編程方法有手工編程和自動編程兩種。手工編程是指從零件圖樣分析工藝處理、數據計算、編寫程序單、輸入程序到程序校驗等各步驟主要有人工完成的編程過程。它適用于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件的加工,以及計算較簡單,程序段不多,編程易于實現的場合等。但對于幾何形狀復雜的零件(尤其是空間曲面組成的零件),以及幾何元素不復雜但需編制程序量很大的零件,由于編程時計算數值的工作相當繁瑣,工作量大,容易出錯,程序校驗也較困難,用手工編程難以完成,因此要采用自動編程。所謂自動編程即程序編制工作的大部分或全部有計算機完成,可以有效解決復雜零件的加工問題,也是數控編程未來的發展趨勢。同時,也要看到手工編程是自動編程的基礎,自動編程中許多核心經驗都來源于手工編程,二者相輔相成。
  
  二、編程步驟
  
  拿到一張零件圖紙后,首先應對零件圖紙分析,確定加工工藝過程,也即確定零件的加工方法(如采用的工夾具、裝夾定位方法等),加工路線(如進給路線、對刀點、換刀點等)及工藝參數(如進給速度、主軸轉速、切削速度和切削深度等)。其次應進行數值計算。絕大部分數控系統都帶有刀補功能,只需計算輪廓相鄰幾何元素的交點(或切點)的坐標值,得出各幾何元素的起點終點和圓弧的圓心坐標值即可。最后,根據計算出的刀具運動軌跡坐標值和已確定的加工參數及輔助動作,結合數控系統規定使用的坐標指令代碼和程序段格式,逐段編寫零件加工程序單,并輸入CNC裝置的存儲器中。
  
  三、典型實例分析
  
  數控車床主要是加工回轉體零件,典型的加工表面不外乎外圓柱、外圓錐、螺紋、圓弧面、切槽等。例如,要加工形狀如圖所示的零件,采用手工編程方法比較合適。由于不同的數控系統其編程指令代碼有所不同,因此應根據設備類型進行編程。以西門子802S數控系統為例,應進行如下操作。
  (1)確定加工路線
  
  按先主后次,先精后粗的加工原則確定加工路線,采用固定循環指令對外輪廓進行粗加工,再精加工,然后車退刀槽,最后加工螺紋。
  
  (2)裝夾方法和對刀點的選擇
  
  采用三爪自定心卡盤自定心夾緊,對刀點選在工件的右端面與回轉軸線的交點。
  
  (3)選擇刀具
  
  根據加工要求,選用四把刀,1號為粗加工外圓車刀,2號為精加工外圓車刀,3號為切槽刀,4號為車螺紋刀。采用試切法對刀,對刀的同時把端面加工出來。
  
  (4)確定切削用量
  
  車外圓,粗車主軸轉速為500r/min,進給速度為0.3mm/r,精車主軸轉速為800r/min,進給速度為0.08mm/r,切槽和車螺紋時,主軸轉速為300r/min,進給速度為0.1mm/r。
  
  (5)程序編制
  
  確定軸心線與球頭中心的交點為編程原點,零件的加工程序如下:
  
  主程序
  JXCP1.MPF
  N05G90G95G00X80Z100(換刀點)
  N10T1D1M03S500M08(外圓粗車刀)
  -CNAME="L01"
  R105=1R106=0.25R108=1.5(設置坯料切削循環參數)
  R109=7R110=2R111=0.3R112=0.08
  N15LCYC95(調用坯料切削循環粗加工)
  N20G00X80Z100M05M09
  N25M00
  N30T2D1M03S800M08(外圓精車刀)
  N35R105=5(設置坯料切削循環參數)
  N40LCYC95(調用坯料切削循環精加工)
  N45G00X80Z100M05M09
  N50M00
  N55T3D1M03S300M08(切槽車刀,刀寬4mm)
  N60G00X37Z-23
  N65G01X26F0.1
  N70G01X37
  N75G01Z-22
  N80G01X25.8
  N85G01Z-23
  N90G01X37
  N95G00X80Z100M05M09
  N100M00
  N105T4D1M03S300M08(三角形螺紋車刀)
  R100=29.8R101=-3R102=29.8(設置螺紋切削循環參數)
  R103=-18R104=2R105=1R106=0.1
  R109=4R110=2R111=1.24R112=0
  R113=5R114=1
  N110LCYC97(調用螺紋切削循

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